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Miércoles 15 de agosto de 2018

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"Cuando se habla de Astillero 4.0, se plantea el uso tecnologías como la robótica, el internet de las cosas, la inteligencia artificial, la realidad aumentada..."

Navantia Puerto Real se acerca al futuro con el Astillero 4.0

La planta ha presentado las primeras piezas fabricadas mediante una impresora tres dimensiones de gran tamaño con la que han fabricado una rejilla y un baño completo, estas piezas y otras muchas, podrían formar parte de los barcos que se gestan en este astillero

18 de enero de 2018

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La planta de Navantia Puerto Real ya puede imprimir objetos en 3 dimensiones. Con este nuevo proceso también podrá crear piezas personalizadas. Gana también en eficacia, porque podrán hacerlo hasta un 90% más rápido.

La factoría de Navantia de Puerto Real ha presentado las primeras piezas fabricadas gracias a una enorme impresora 3D. Un ejemplo dentro de los planes de Navantia para convertir a Puerto Real, en un astillero integrado en la industria 4.0.

Esta impresora, además, no genera desechos y trabaja con unos costes mucho más bajos que los actuales. Los primeros ejemplos presentados a los medios son experimentales.

Una rejilla y un baño

Son prototipos, pero dejan bien claro ver que es posible crear gracias a esta impresora de tres dimensiones. Los primeros ejemplos son, una rejilla y un baño echos íntegramente con la impresora, salvo la taza, se ha realizado con esta nueva máquina. "Queremos demostrar que se puede hacer, se puede imprimir una pieza de gran tamaño" explica el jefe de proyecto Victor Casal, "Esto se puede integrar en un barco, a esta pieza sólo le resta certificarla" cuenta.

Este proceso de fabricación naval es único en Europa, según Navantia, y se hace con el soporte tecnológico de la Universidad de Cádiz. Se abre el camino, de esta manera, para convertir Navantia Puerto Real en una empresa 4.0.

Pablo López, director de Navantia en la Bahía de Cádiz explica que "hacemos esto pensando en que se puede usar en cualquiera de los barcos que construimos, Buques civiles, militares, fragatas, corvetas de Arabia o cualquier proyecto que, más adelante vayamos a hacer".

Ahora hay que seguir investigando sobre materiales y piezas para que pasen las certificaciones pertinentes en este tipo de fabricación naval.

Astillero 4.0

Pablo López, director de Navantia en la Bahía de Cádiz ha comentado que "Navantia apuesta firmemente por ser una empresa sostenible de la industria naval, estratégica e internacional, desarrollando programas navales competitivos. Para ello hemos desarrollado una estrategia denominada Astillero 4.0, que es la aplicación de las tecnologías habilitadoras de la 4ª revolución industrial en la que estamos inmersos, en nuestros procesos productivos."

En rueda de prensa ha comentado que el Astillero 4.0 tiene unos objetivos claros de reducción de costes, plazos e incremento de calidad en nuestros productos y procesos, para lograr la sostenibilidad competitiva de la empresa. Lopez afirma que "Cuando se habla de Astillero 4.0, se plantea el uso tecnologías como la robótica, el internet de las cosas, la inteligencia artificial, la realidad aumentada, las técnicas avanzadas de simulación,…

proyecto 3DCABINS

El primer proyecto que la empresa Navantia ha realizado en el ámbito de la fabricación aditiva ha sido el proyecto denominado 3DCABINS, a través del cual se han desarrollado materiales y tecnologías de fabricación aditiva para la producción de cabinas en el sector naval. El proyecto ha sido todo un éxito y ha permitido la fabricación a escala real de dos prototipos de aseos modulares para habilitación naval, con dos tipos de materiales, a costes significativamente menores, con casi un 50% de reducción de peso, y con tiempos de fabricación por debajo de los que conllevan los procedimientos de fabricación convencionales. Para su ejecución, ha sido necesario desarrollar, instalar y poner a punto un equipo de impresión 3D con tecnología FDM (Fused Deposition Modeling) de gran volumen, capaz de producir piezas de hasta tres metros cúbicos. Este equipo es pionero en Europa. El proyecto 3DCABINS ha sido cofinanciado por la Fundación CEIMAR.

Adicionalmente, se han fabricado e instalado dos rejillas de ventilación en la primera unidad de buque tipo SUEZMAX, actualmente en construcción, lo que supone el primer hito a nivel internacional de instalación de piezas impresas mediante esta tecnología en la fase de constructiva de un buque.

Actualmente, Navantia ha comenzado un segundo proyecto de investigación industrial, denominado ADIBUQUE, en el que se analizarán las piezas potencialmente imprimibles mediante esta tecnología en un buque, y se aplicará la tecnología de impresión 3D de gran volumen a elementos de buques en fase de construcción. Este proyecto persigue la explotación de las inmensas posibilidades que tienen estas técnicas para optimizar y mejorar los procesos productivos y la funcionalidad de piezas típicas del sector naval, así como del desarrollo de nuevas formas de diseño de estas piezas explotando la flexibilidad que ofrece la fabricación aditiva.

Estos proyectos han permitido a Navantia consolidar una vía de investigación industrial e innovación relacionada con la puesta en valor de la fabricación aditiva, que persigue mejorar la competitividad sostenible de la empresa en el mercado internacional de la construcción naval. Los proyectos e iniciativas en curso permiten visualizar el potencial que esta línea de trabajo tiene por sí misma y en el conjunto de la apuesta de Navantia por el modelo de Astillero 4.0. Podemos prever que esta tecnología ha llegado para quedarse y ser parte en un futuro próximo de nuestro tejido productivo.

Adicionalmente, la próxima apertura del Centro de Innovación en Tecnologías de Fabricación Avanzada (CFA), liderado por la Agencia IDEA, supondrá un escenario inmejorable para poder seguir avanzando en el desarrollo de la tecnología de fabricación aditiva orientado al sector naval. Alcanzar el nivel de madurez requerido se traducirá en una apertura de nuevas líneas de negocio para la Industria Auxiliar de Navantia.

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